Comunes dificultades con el uso de sistemas aplicadores convencionales de hotmelt con reservorios en las líneas final de empaque.

Riesgos de quemaduras, fuertes olores de material calentado, contacto con superficies a altas temperaturas conllevan riesgos para el operario al momento de recargar de adhesivo fresco. La gran mayoría de la capacidad instalada en la Argentina, no poseen sistemas auxiliares de rellenamiento automático.

Alto consumo de adhesivo debido al desperdicio. Mientras más grande es el reservorio, mayor pudiera ser el desperdicio.

Choques térmicos que suelen retrasar la capacidad de fundición del sistema aplicador y por ende generar un cuello de botella en la parte final de empaque.

Elevados niveles de carbonización, dentro y fuera del sistema que contrarrestan la eficiencia del final de línea de empaque.

Comunes e improductivos taponamientos de boquillas y filtros.

Paradas no programadas para el reemplazo de repuestos, debido a la saturación de carbón, dentro y fuera del sistema.

Costosas y repetitivas rutinas de mantenimiento (Preventivos y Correctivos) para procurar la estabilidad y la confiabilidad del sistema en el tiempo. 

Altos consumos de energía, adhesivo, tiempo, dinero y repuestos.